2014年第15期廣東化工第41卷總第281期www.gdchem.com147氯化苯生產(chǎn)工藝改進(jìn)崔懷繼(安徽八一化工股份有限公司,安徽蚌埠23300[摘要]文章在對(duì)現(xiàn)有純苯氯化生產(chǎn)氯化苯工藝進(jìn)行充分分析的基礎(chǔ)上進(jìn)行改進(jìn),進(jìn)一步優(yōu)化工藝參數(shù),達(dá)到增加產(chǎn)量、降低能耗的目的[關(guān)鍵詞]氯化苯;苯;氯化[中圖分類號(hào)TQ[文獻(xiàn)標(biāo)識(shí)碼]A[文章編號(hào)]1007-1865(2014)15-0147-01Improvement of Production Process of Benzene ChlorideCui huaiji(Bayi Chemical Industry Co, LtAbstract: Based on fully analysis of the existing production of chlorination of benzene, improved the production process of benzene chloride, the furtheroptimization of the process parameters, to increase production and reduce energy consumptionKeywords: benzene chloride: benzene; nitrophenol氯苯是一種基本化工原料,是染料、醫(yī)藥、農(nóng)藥的重要中間可至氯化器中繼續(xù)參與反應(yīng),冷卻后的氯化氫去鹽酸吸收系統(tǒng),反體。以氯苯為原料可以生產(chǎn)硝基氯苯(其氯苯消費(fèi)量在國內(nèi)約占氯應(yīng)獲得的一氯化苯從氯化器的上部排出,進(jìn)入氯化液中間槽。苯總量的70%以上)、二硝基氯苯、二苯醚、2一氯蒽醌、苦味酸隨著反應(yīng)的繼續(xù),當(dāng)氯化器中部溫度大于70℃及其它各項(xiàng)指和砜類聚合物等,另外還可以直接用作溶劑;氯苯是氯堿廠進(jìn)行標(biāo)正常后,打開外置的第一循環(huán)泵、第二循環(huán)泵的進(jìn)出口閥門,氯平衡的重要產(chǎn)品。本文的目的是對(duì)現(xiàn)有純苯氯化生產(chǎn)一氯化苯待氯化器中部溫度低于70℃,尾氣壓力低于10kPa時(shí),啟動(dòng)備的前提下,在最大化控制二氯化苯生成的同時(shí),提高設(shè)備生產(chǎn)水閥門,保持氯化器內(nèi)溫度不低于50℃,當(dāng)?shù)谝谎h(huán)泵的變頻器氯化苯的生產(chǎn)能力。開到30Hz,提高氯氣進(jìn)料量,每次提高10-20m3/h,時(shí)間間隔1工藝分析10-20分鐘,在保持氯化器內(nèi)中部溫度小于70℃、大于50℃下交替加大第一循環(huán)泵的變頻器頻率和氯氣進(jìn)料量,直至第一循環(huán)1.1工藝現(xiàn)狀分析泵的頻率開到50Hz;啟動(dòng)第二循環(huán)泵,逐漸增加其變頻器頻純苯氯化反應(yīng)生成一氯化苯屬放熱反應(yīng),反應(yīng)放出的熱量會(huì)開啟第二循環(huán)冷卻器的冷凍鹽水閥門、并逐步開大,保持氯化器越多,物料溫度會(huì)上升的越快。因此,為了能夠保持物料恒定在加大氯氣進(jìn)料量,每次提高1020m/h,時(shí)間間隔1020分鐘直至第二循環(huán)冷卻器的冷凍鹽水閥門開到最大,在保持氯化器內(nèi)的快慢決定氯化反應(yīng)設(shè)備生產(chǎn)能力中部溫度小于70℃、大于50℃下,再交替加大第二循環(huán)泵的變現(xiàn)有工藝中移走反應(yīng)熱的方式是:在反應(yīng)中,將產(chǎn)生的氯化頻器頻率和氯氣進(jìn)料量,直至第二循環(huán)泵的頻率開到50Hz。由以上操作過程,即可實(shí)現(xiàn)氯化器中上部、下部的混合物料被抽出尾氣系統(tǒng)冷卻,將冷卻后的苯返回至氯化器中繼續(xù)參與反應(yīng)將冷卻后的氯化氫去鹽酸吸收系統(tǒng),利用原料苯的氣化移走熱量,到外界進(jìn)行強(qiáng)制冷卻,被冷卻后的混合物料返回至氯化器內(nèi),繼續(xù)參與反應(yīng),并在反應(yīng)過程中保持混合物料強(qiáng)制冷卻與返回形成使氯化器內(nèi)保持80℃左右反應(yīng)溫度(純苯的氣化溫度不斷循環(huán)現(xiàn)有這種移走反應(yīng)熱的方式存在的不足是:1、由于氯化反應(yīng)當(dāng)氯化器內(nèi)溫度再次升高至超過70℃后,再逐步加大苯投料熱是利用原料氣化帶走,受到氯化器設(shè)備氣相上升截面的控制量,苯投料量達(dá)到10-20m3h后,控制氯氣投料量200500m3h且是利用自然流動(dòng)推動(dòng)物料上升,因而原料和反應(yīng)后物料上升移保持氯化器中部溫度不超過85℃,尾氣壓力不超過15kPa,使整走速度慢,其移走反應(yīng)熱速度也較慢方式被動(dòng),容易造成氯化個(gè)生產(chǎn)設(shè)備進(jìn)入穩(wěn)定的運(yùn)行狀態(tài),氯化器進(jìn)入穩(wěn)定生產(chǎn)過程器內(nèi)局部反應(yīng)熱釋放不及時(shí),局部溫度容易急劇升經(jīng)常出現(xiàn)由此可見,反應(yīng)放出的熱量大部分由外置低位的第一循環(huán)冷黑料現(xiàn)象,使反應(yīng)“吃”氯氣量受限,設(shè)備生產(chǎn)能力受到大大限制卻器、第二循環(huán)冷卻器強(qiáng)制循環(huán)冷卻移走,小部分由尾氣一段冷2利用加入大大過量原料苯通過氣化來平衡反應(yīng)熱,將氣相苯冷凝器、二段冷凝器移走。本工藝可使氯化反應(yīng)受到氯化器截面尺回流至氯化器繼續(xù)參與反應(yīng),其冷凝器須高位布置,由此,增加寸、尾氣冷卻面積的影響大大降低,且降低了循環(huán)水及冷凍鹽水了循環(huán)水及冷凍鹽水的輸送壓力和冷量,能耗大供水壓力,減少了一段冷凝器的循環(huán)水用量及二段冷凝器的冷凍1.2工藝改進(jìn)措施分析鹽水用量。另外,外置冷卻器面積可根據(jù)氯化生產(chǎn)能力設(shè)置由上述工藝可見:在反應(yīng)過程中,將氯化器下上3結(jié)論混合物料抽出到外界進(jìn)行強(qiáng)制冷卻,再將被冷卻后的混合物料返與現(xiàn)有生產(chǎn)工藝相比,本工藝可減少分離系統(tǒng)能耗,以現(xiàn)回至氯化器內(nèi),可大大提高氯化反應(yīng)熱移走速度,在不改變?cè)戎妹啃r(shí)產(chǎn)100噸氯化液計(jì)算,其一氯苯含量由30%提高到35化器設(shè)備的前提下,增大“吃”氯深度,在最大化控制二氯化苯生%,則每小時(shí)減少5噸苯回流,粗餾預(yù)熱器出口溫度100℃,假成的同時(shí),提高設(shè)備生產(chǎn)一氯化苯的生產(chǎn)能力,并且循環(huán)冷卻器設(shè)氯化液溫度40℃,回苯消耗熱能為:59萬千卡,減少蒸汽消設(shè)備可低位布置,降低了循環(huán)水及冷凍鹽水輸送壓力,減少能耗,耗約1.3噸/小時(shí)。按每年8000小時(shí),蒸汽120元噸計(jì)算,可節(jié)同時(shí),由于循環(huán)量很大,物料混合均勻,出料迅速,氯化器內(nèi)不約蒸汽10400現(xiàn)有生產(chǎn)設(shè)會(huì)出現(xiàn)局部反應(yīng)熱釋放不及時(shí)的現(xiàn)象,可避免黑料。叱器外部增加氯化液外置循環(huán)冷卻系統(tǒng),單臺(tái)氯化器氯化苯產(chǎn)量2工藝實(shí)施過程可達(dá)原來的2倍。改造前電機(jī)功率大幅下降,可節(jié)約大量用電氯化器開車前,將外置的第一循環(huán)冷卻器、第二循環(huán)冷卻器參考文獻(xiàn)器開車,由苯罐通過高位槽向氯化器加入苯、由氯氣罐向氯化器[陶厚椿,氯化加入氯氣,氯氣與苯在氯化器中混合進(jìn)行氯化反應(yīng),苯投料量[2]孫建如.氯化中國煤化工減20址1.5-2.5m3/h,氯氣投料量150-250m3/h,在氯化反應(yīng)中,氯氣與苯CNMHG應(yīng)產(chǎn)生的氯化氫氣體及部分通過反應(yīng)熱氣化的苯蒸汽由氯化器的(本文文獻(xiàn)格式以進(jìn)[].廣東化工,頂部排出,通過一段冷凝器、二段冷凝器冷卻,冷卻后的苯返回2014,41(15):147)收稿日期]201406-18[作者簡(jiǎn)介]崔懷繼(1973-),男,安徽蚌埠人,中專,主要研究方向?yàn)榛どa(chǎn)管理。