8油氣田地面工程第28卷第4期(2009.4)doi:10.3969/j.issn.1006-6896.2009.04.005明二污水站高含硫污水處理技術(shù)改進(jìn)張衛(wèi)馬勤紅韓愛均張志濤李愛玲(中原油田采油三廠摘要:針對(duì)中原油田明二污水站污水處配水間)含硫量逐漸上升,水質(zhì)含硫監(jiān)測(cè)指標(biāo)不能理過程中出現(xiàn)含硫量偏高的問題,采取了殺滿足文明寨油田注水實(shí)際要求。菌降硫、調(diào)整加藥位置和加藥濃度、提高pH值等工藝措施,處理后的污水水質(zhì)達(dá)到2高含硫水型處理技術(shù)改進(jìn)了油田注水的標(biāo)準(zhǔn),尤其是各種細(xì)菌的含量根據(jù)文明寨油田產(chǎn)出水硫化物含量偏高(含硫較原處理工藝有了較大的下降,實(shí)現(xiàn)了污水「為7.0-19.0mg/L)的特點(diǎn),結(jié)合運(yùn)行中的水質(zhì)處理的穩(wěn)定達(dá)標(biāo)。處理后的污水由于礦化度分析,將原局規(guī)定硫含量≤10mg/L的標(biāo)準(zhǔn),提和pH值與地層水相似,注水的壓力上升速高為硫含量≤2mg/L,并提出了“殺菌降硫”作度大幅度減緩,結(jié)垢得到緩解。為重點(diǎn)的水質(zhì)處理改進(jìn)措施關(guān)鍵詞:污水站;高含硫污水;殺菌2.1殺菌降硫(1)對(duì)過濾罐逐個(gè)進(jìn)行浸泡式除硫殺菌。對(duì)濾1目前污水處理存在的問題罐逐個(gè)進(jìn)行浸泡式除硫殺菌時(shí),每個(gè)濾罐投0.8t除鐵殺菌劑,投加步驟如下:①殺菌前對(duì)濾罐進(jìn)行中原油田明二污水處理站處理后水質(zhì)達(dá)到B30min反沖洗,確保濾罐中聚集污泥盡量減少~C1級(jí),雖滿足了中滲極復(fù)雜油藏的注水要求,使殺菌取得最佳效果;②拆開濾罐上面人孔,將濾但也逐漸暴露出以下問題:①污泥殘?jiān)看?處理罐內(nèi)污水完全排空;③將除鐵殺菌劑稀釋后通過提難;②細(xì)菌漸漸適應(yīng)了堿性環(huán)境,產(chǎn)生了抗藥性;升泵加人濾罐內(nèi),以完全浸沒濾料為準(zhǔn),浸泡時(shí)向③混合罐及岀口管道、斜板沉降罐進(jìn)口管道內(nèi)沉積10h左右;④封好濾罐上面人孔,對(duì)濾罐進(jìn)行反結(jié)垢,站內(nèi)需每3~6個(gè)月清洗結(jié)垢;④改性水體沖洗,以增強(qiáng)濾罐反沖洗效果,濾罐反沖洗時(shí)將頂為弱堿性,pH值達(dá)7.5~9,注入井底與油層中的部排氣孔打開,部分反沖洗水通過此孔直接到排污弱酸性水混合后,部分水井管柱有結(jié)垢現(xiàn)象。池,然后進(jìn)行投用。文明寨注水系統(tǒng)沿線的注水水質(zhì)發(fā)現(xiàn)了水較(2)對(duì)注水罐、反沖洗罐進(jìn)行殺菌預(yù)處理。向黑、結(jié)垢等問題,同時(shí)沿線水中(濾后一注水站一反沖洗水罐投加除鐵殺菌劑50kg、注水罐投加緊密,沉淀速度較快,含水率低。5080油去除率油去除率ss去除率501001502002503003504050100150200250300350400加藥量/ngL圖4PAC對(duì)聚合物驅(qū)采油污水處理效果的影響圖3ACl3對(duì)聚合物驅(qū)采油污水處理效果的影響(4)聚合氯化鋁(PAC)處理聚合物采油污3結(jié)語(yǔ)水。從圖4可以看出,隨著PAC投加量的增加,采用四種混凝劑處理聚合物驅(qū)采油污水,聚合油的去除率逐漸增高,PAC藥劑對(duì)聚合物驅(qū)采油氯化鋁處理效果最好,在處理過程中受溫度和pH污水中油和Ss的去除率最高可達(dá)到89.98%和值影響很小,且價(jià)格低廉,是一種非常理想的聚合76.47%,處理效果明顯優(yōu)于其他混凝劑。處理后物驅(qū)采油污水處理劑。水透明,上清液中帶有較少的細(xì)小絮凝體,絮凝體(欄目主持楊軍)油氣田地面工程第28卷第4期(2009.4)9150kg,徹底將反沖洗水罐、注水罐中硫酸還原菌.3加強(qiáng)站內(nèi)制度,為站外水質(zhì)穩(wěn)定創(chuàng)造條件及其它細(xì)菌完全殺死。(1)對(duì)斜板罐出口、緩沖罐出口進(jìn)行“懸浮物(3)站內(nèi)管線及站外注水管網(wǎng)殺菌降硫。站內(nèi)含量”測(cè)定,對(duì)反沖洗罐出口進(jìn)行“懸浮物含量和殺菌處理流程:投加1號(hào)復(fù)合殺菌劑,經(jīng)過對(duì)濾硫化物”測(cè)定,對(duì)過濾罐濾前和濾后的懸浮物含罐、緩沖罐、注水罐殺菌預(yù)處理后,開始對(duì)站內(nèi)管量、硫化物和細(xì)菌進(jìn)行測(cè)定對(duì)比,做好水質(zhì)分析基線進(jìn)行殺菌。在緩沖罐出口用柱塞泵投加復(fù)合殺菌礎(chǔ)工作劑,投加時(shí)間3~7d,投加濃度為50~200ppm2)強(qiáng)化濾罐反沖洗強(qiáng)度,提高過濾罐運(yùn)行效(1ppm=10-6),控制濾后水中余氯含量為0.05~果。針對(duì)不同濾罐的過水量采取不同的反沖洗周0.3mg/L。期,同時(shí)做好反沖洗罐的水質(zhì)監(jiān)測(cè),保證反沖洗水來水經(jīng)過處理后在緩沖罐出口(濾前)含硫很水質(zhì)合格。低,保持在0~0,2mg/L之間,經(jīng)過濾罐及注水(3)加強(qiáng)藥劑驗(yàn)收質(zhì)量關(guān),落實(shí)加藥制度。抽管網(wǎng)后含硫增長(zhǎng)很快,這是因?yàn)樽⑺舅辛蛩猁}調(diào)一名班長(zhǎng)負(fù)責(zé)加藥系統(tǒng)的維護(hù)并控制pH值,確還原菌嚴(yán)重超標(biāo)。在保證加藥設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)、排污、反保藥劑投加正常,及時(shí)調(diào)整加藥量,保證加藥工作沖洗等正常的情況下,利用助凝劑加藥管線向混合的落實(shí)?；?yàn)室要跟蹤數(shù)據(jù)以監(jiān)控水質(zhì)達(dá)標(biāo)情況。反應(yīng)罐中投加抑硫劑,加藥濃度為50~200ppm,(4)對(duì)每條注水干線首末端站水質(zhì)進(jìn)行監(jiān)測(cè),采取連續(xù)投加方式來抑制硫酸還原菌的滋生,從而掌握水質(zhì)沿線變化現(xiàn)狀徹底解決濾后及注水系統(tǒng)中硫化物含量偏高的難題(5)定期回收1“、2“收油罐內(nèi)污油,每15站外注水管線殺菌流程:在注水罐出口采用沖天回收一次。擊式投加3號(hào)復(fù)合殺菌劑(1227殺菌劑),對(duì)注水管(6)落實(shí)容器排污制度,控制容器存泥量。對(duì)網(wǎng)進(jìn)行全面殺菌。根據(jù)沿程管線容量及注水速度測(cè)收油罐、斜板沉降罐每2h自動(dòng)排污一次,其它容算,每天投加時(shí)間5~6h,投加濃度為50~200ppm。器每天排污2次(中午、晚上各1次),注水罐每2.2調(diào)整加藥位置、濃度,提高pH值天排污1次。(1)將pH值由7.0~7.5提高到75~8.0。(7)改造過濾罐并更換濾料。對(duì)每座過濾罐底通過提高pH值破壞站外注水管線中硫酸還原菌滋部集水管以下20cm的墊層改為100“素砼基礎(chǔ),生環(huán)境減少罐存死水;集水管開孔直徑由6mm改為(2)調(diào)整加藥點(diǎn)位置。將除鐵殺菌劑加藥位置8mm,布水管開孔直徑由6mm改為從混合罐中部投加前移至收油罐出口。收油罐來水時(shí)對(duì)污染的過濾罐濾料進(jìn)行更換。封堵2座斜板沉主要分為兩部分:明二聯(lián)來水和站內(nèi)排污及反沖洗降罐中心柱頂部4個(gè)⑩×80防虹吸孔,直接在罐水。由于排污及反沖洗水中固體懸浮物較高,進(jìn)人頂開孔加1條DN100的管線,防止下游緩沖罐罐收油罐后在硫酸還原菌作用下使得收油罐出口水中位低時(shí)倒吸入空氣,造成溶解氧超標(biāo)。硫含量高達(dá)14mg/L以上,為了增強(qiáng)殺菌除硫效果,將除鐵殺菌劑加藥位置從混合罐中部前移至收3措施效果油罐出口。針對(duì)明二污水高含油、含硫和高腐蝕的特點(diǎn)(3)調(diào)整加藥濃度。將2號(hào)復(fù)合殺菌劑混配到采用氧化混凝和水質(zhì)穩(wěn)定技術(shù),除硫效果顯著,有效助凝劑中投加至混合罐,增強(qiáng)對(duì)來水的殺菌除硫效地殺滅了細(xì)菌,實(shí)現(xiàn)了注水水質(zhì)的全面、穩(wěn)定達(dá)標(biāo)果。依據(jù)混合罐出口、緩沖罐出口及濾后水質(zhì)情污水的pH值由8.0~8.5下降到7.0~7.5況,將加藥濃度進(jìn)行了合理調(diào)整,調(diào)整后的加藥濃處理后的污水在站內(nèi)及站外均達(dá)到了油田注水的標(biāo)度具體數(shù)據(jù)見表1。準(zhǔn),尤其是各種細(xì)菌的含量較原處理工藝有了較大表1調(diào)整后的加藥濃度的下降,實(shí)現(xiàn)了污水處理的穩(wěn)定達(dá)標(biāo);水中的細(xì)菌項(xiàng)目她后pH值1“絮凝劑/除鐵殺劑/助凝劑/水質(zhì)定劑得到有效地控制,流程末端的SRB和TGB均控制調(diào)前7.0-7.5在102以下;腐蝕速率控制在0.076mm/a以下,加藥位置合進(jìn)口明二聯(lián)來水混合曙1混合罐2池后管道混合污泥殘?jiān)繙p少了50%以上,達(dá)到了預(yù)期的目的(4)確定合理的加藥濃度。將硫含量控制在降低pH值后,由于水性的礦化度和pH值與地層2mg/L以內(nèi);將復(fù)合堿加藥濃度進(jìn)行了合理調(diào)整,水相似,注水的壓力上升速度大幅度減緩,結(jié)垢得控制混合器出口pH值約8.0,其他藥劑加藥濃度到緩解。基本不變。(欄目主持楊軍)