Oct. 2011現(xiàn)代化工第31卷增刊(2)Modern Chemical Industry2011年10月生物法制取纖維素乙醇技術(shù)董平(中國(guó)石油石油化工研究院大慶化工研究中心,黑龍江大慶163714)摘買:以纖維素為原料生產(chǎn)燃料乙醇由于其原料來源廣泛及環(huán)保效益良好而被認(rèn)為是最有前景的生產(chǎn)燃料乙醇的方法之一。在闡述我國(guó)發(fā)展纖維素乙醇必要性的基礎(chǔ)上,綜述了纖維素乙醇的濃酸水解、稀酸水解、酶水解及生物質(zhì)合成氣等發(fā)酵工藝及研究進(jìn)展。分析了各工藝優(yōu)缺點(diǎn),并討論了各工藝過程需要解決的關(guān)鍵技術(shù)問題展望了纖維素乙醇的產(chǎn)業(yè)化前景關(guān)鍵詞:纖維素乙醇;生物質(zhì);燃料;發(fā)酵;水解中圖分類號(hào):TQ223.122文獻(xiàn)標(biāo)識(shí)碼:A文章編號(hào):0253-4320(2011)s-0040-05Ethanol production from lignocellulosic biomassDONG PingPetrochina Petrochemical Research Institute Daqing Petro Chemical Research Center, Daqing 163714, China)Abstract: Cellulosic biomass is considered one of the most promising feedstock for producing fuel ethanol due to itsglobal availability and environmental benefits. In this paper, on the basis of reviewing the necessity of developing celluloseethanol in China, the fermentation processes for cellulosic ethanol, including concentrated acid hydrolysis, dilute-acidhydrolysis, cellulase hydrolysis, biomass synthesis gas, and so on, and their advances are introduced. Meanwhile, thanalysis of the advantages and disadvantages of each process is provided, and the key problems to be solved of differentprocesses are also discussed. The prospect of industrialization of fuel ethanol production from cellulosic biomass isKey words: cellulosic ethanol; biomass; fuel; fermentation; hydrolysis目前,能源短缺和能源消費(fèi)所引起的環(huán)境問題已經(jīng)成為制約我國(guó)可持續(xù)發(fā)展的瓶頸之一?？商娲?纖維素水解發(fā)酵工藝的、清潔的、可再生能源的研究已成為迫切需要。以1.1濃酸水解工藝?yán)w維素類生物質(zhì)生產(chǎn)燃料乙醇,由于其原料來源廣濃酸水解工藝在1世紀(jì)即已提出2,它的原理泛、資源豐富及環(huán)保效益良好而被認(rèn)為是最有前景是結(jié)晶纖維素在較低溫度下可完全溶解在硫酸中,的生產(chǎn)燃料乙醇的方法之一。轉(zhuǎn)化成含幾個(gè)葡萄糖單元的低聚糖。把此溶液加水我國(guó)有發(fā)展纖維素燃料乙醇的有利條件,每年稀釋并加熱經(jīng)一定時(shí)間后就可把低聚糖水解為葡的農(nóng)林廢棄物共約15億t,按4t纖維素產(chǎn)t乙醇萄糖。濃酸水解的優(yōu)點(diǎn)是糖的回收率可達(dá)90%以計(jì)算具有生產(chǎn)375億t乙醇的資源潛力。而我上,可以處理不同的原料,相對(duì)迅速(總共10國(guó)糧食資源并不豐富,如果能將農(nóng)林廢棄物轉(zhuǎn)化12h),并極少降解3。但對(duì)設(shè)備要求高,酸必須回為燃料乙醇并形成產(chǎn)業(yè)化,那將非常適合我國(guó)的收,且污染比較嚴(yán)重。該項(xiàng)研究工作的代表是美國(guó)國(guó)情。Arkenol公司,它在這方面作了較大的投入。據(jù)纖維素乙醇的生產(chǎn)方法主要有2種,即生物法 Arkenol公司中試裝置的實(shí)驗(yàn)結(jié)果顯示(,該水解工和熱化學(xué)法。生物法的本質(zhì)是將纖維素水解生成可藝可得質(zhì)量分?jǐn)?shù)為12%~15%的糖液纖維素的轉(zhuǎn)發(fā)酵單糖,進(jìn)而通過微生物發(fā)酵生成乙醇的技術(shù);熱化率穩(wěn)定在70%,最佳條件下可達(dá)到80%,酸回收化學(xué)法是將生物質(zhì)通過熱轉(zhuǎn)化過程生成合成氣,再率也可達(dá)到97%。通過化學(xué)合成乙醇的技術(shù)。而生物法制取纖維素12稀酸水解工藝乙醇的工藝又分為2種:一種是纖維素水解發(fā)酵稀酸水解的機(jī)理是溶液中的氫離子可和纖維素工藝;另一種是生物質(zhì)合成氣發(fā)酵工藝。筆者綜上的氧原子相結(jié)合,使其變得不穩(wěn)定,容易和水反述了近幾年來國(guó)內(nèi)外生物法制取纖維素乙醇的主應(yīng),纖維素長(zhǎng)即在仍斷數(shù)同時(shí)衛(wèi)放出氫離子要生產(chǎn)工藝及研究進(jìn)展,展望了纖維素乙醇的發(fā)從而實(shí)現(xiàn)纖中國(guó)煤化工分解成為最展前景。小的單元葡CNMH時(shí)間短,且較收稿日期:2011-07-29作者簡(jiǎn)介:董平(1976-),男課題組長(zhǎng)/工程師,主要從事生物燃料的研究工作, dong_ pings@126.cm。2011年10月董平:生物法制取纖維素乙醇技術(shù)41易實(shí)現(xiàn)工業(yè)化,但由于產(chǎn)生的糖會(huì)進(jìn)一步發(fā)生分步研究。解,因此影響了糖的收率。近年來的研究表明1.3.1分別水解發(fā)酵工藝在適當(dāng)?shù)臈l件下,糖收率可能達(dá)到85%6,其中反分別水解發(fā)酵工藝(SHF)是最早出現(xiàn)的纖維素應(yīng)器的開發(fā)成為研究的熱點(diǎn)。乙醇的生產(chǎn)方式,即纖維質(zhì)原料首先利用纖維素酶為了減少單糖的分解,實(shí)際的稀酸水解常分兩水解后,再進(jìn)行C、C6糖發(fā)酵,可分別發(fā)酵也可利步進(jìn)行第一步用較低溫度分解半纖維素,產(chǎn)物以木用C5、C6共發(fā)酵菌株生產(chǎn)乙醇。該工藝分別使水解糖為主;第二步用較高溫度分解纖維素,產(chǎn)物主要是和發(fā)酵在各自的最適條件下(分別為50℃和30℃葡萄糖。美國(guó)的 Celunol公司(原 BC Intermational進(jìn)行,但是酶水解產(chǎn)生的產(chǎn)物(纖維二糖和葡萄糖)開發(fā)的纖維素二級(jí)酸水解工藝可以在較低的酸濃度會(huì)反饋抑制水解反應(yīng)。隨著水解過程中葡萄糖濃度下水解纖維素;美國(guó)還開發(fā)了伸縮床水解反應(yīng)器的不斷升高酶水解反應(yīng)很快就因?yàn)楫a(chǎn)物抑制作用技術(shù),當(dāng)酸的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為08%時(shí),可使纖維素質(zhì)而使反應(yīng)速度降低,反應(yīng)進(jìn)行不完全。量的90%轉(zhuǎn)化為葡萄糖。但在高溫酸性條件下水加拿大 logen公司采用SHF工藝進(jìn)行纖維素乙解纖維素工藝對(duì)設(shè)備的要求較高,該技術(shù)還不能實(shí)醇生產(chǎn),利用纖維素酶水解纖維素,固液分離水解糖現(xiàn)商業(yè)化生產(chǎn)。(木糖、葡萄糖),利用工程酵母菌發(fā)酵生產(chǎn)乙醇。1.3酶水解工藝2004年該公司在渥太華建設(shè)世界上第一座纖維素纖維素酶是降解纖維素成為葡萄糖所需的一組乙醇示范裝置產(chǎn)能為1600t/a,目前已累計(jì)產(chǎn)乙醇酶的總稱,其主要包括3個(gè)組分:內(nèi)切葡聚糖酶外00萬L切葡聚糖酶和纖維素二糖酶。毎一組分又有若干亞瑞典O-Vik的ETEK乙醇廠以木屑為原料的組分。纖維素水解生成葡萄糖的過程必須依靠纖維中試裝置采用SHF工藝,1L乙醇成本047素酶的協(xié)同作用才能完成。酶水解工藝具有條件溫歐元。和(p為4.8,溫度為45-55℃),能量消耗小,糖轉(zhuǎn)Verenium5在美國(guó)的140萬加侖/a示范裝置化率高,無腐蝕,無環(huán)境污染和無發(fā)酵抑制物等特中,采用甘蔗渣為原料,稀酸水解半纖維素生成戊點(diǎn)。缺點(diǎn)是反應(yīng)速率慢,生產(chǎn)周期長(zhǎng),酶成本高。由糖,分離后單獨(dú)發(fā)酵,而纖維素采用酶水解技術(shù),葡于構(gòu)成生物質(zhì)的纖維素、半纖維素和木質(zhì)素互相纏萄糖發(fā)酵生產(chǎn)乙醇。該公司采用基因工程化大腸桿繞,形成晶體結(jié)構(gòu),會(huì)阻止酶接近纖維素表面故生菌進(jìn)行乙醇發(fā)酵,BW34可使纖維素中己糖發(fā)酵,物質(zhì)直接酶水解的效率很低,因此必須采用預(yù)處理KO11可使半纖維素中的戊糖發(fā)酵,剩余生物質(zhì)殘的方式以降低纖維素結(jié)晶度和聚合度0。渣用做鍋爐燃料,1t干生物質(zhì)可生產(chǎn)乙醇90加侖。常用的木質(zhì)纖維原料預(yù)處理方法包括機(jī)械粉碎杜邦丹尼斯克公司(DDCE)于2009年12月采法、高溫分解法爆破法、化學(xué)法和生物法,各種方法用SHF技術(shù)建成了一套原料處理量為350kg/h均有其優(yōu)缺點(diǎn)-2)。因此預(yù)處理的方法還有待進(jìn)示范裝置。該裝置的預(yù)處理單元采用弱堿(氨水)(上接第39頁(yè))[27] Wang X, Hu Y, et al. Eect of antimony doped tin oxide on[23]Li M, Daniels E S, Dimoni V, et al. Preparation of polyurethane/a-behaviors of waterbome polyurethane acrylate nanocomposite coat-crylic hybrid nanoparticles via a miniemulsio polymerization processings[ J]. Surface& Coatings Technology, 2010, 205 ) 1864[J]. Macromolecules,2005,38(10):4183-4192.1869[ 24] Gatos K G, Martinez Alcazar J G, et al. Polyurethane latex/water[28] Sankaraiah Subramani, Sung-Wook Choi, et al. Aqueous dispersionof novel silylated( polyurethane-acrylic hybrid/clay )nanocompos-and dielectrical properties [J ]. Composites Scienceite[J]. Polymer,2007,(48):4691-4703gy,2007,(67):157-16[29] Zhang C Y, Zhang X Y, et al. Synthesis and properties of PDMS[25]Chen JJ, Zhu C F, Deng H T. Preparation and characterization ofthe waterbome polyurethane modified with nanosilica[ J ].2009, 16vent-free mein Oreanic Coatings, 2008, ( 63)(4):375中國(guó)煤化工[26] Kuan H C, Ma CC M, et al. Synthesis, thermal, mechanical and[30]MCNMH Gerrheological properties of multiwall carbon nanotube/ waterbome pol-urethane nanocomposite[ J ]. Composites Science and Technologynanoparticles[J]. Applied Surface Science, 2011, (257): 41962005,(65):1703-171042現(xiàn)代化工第31卷增刊(2)進(jìn)行中壓處理,采用氨水預(yù)處理技術(shù)可以抑制醋酸 Abengoa Bioenergy在其30ta的中試裝置上采用生成,減少對(duì)后續(xù)菌種的抑制作用;處理后的原料水SF技術(shù)。分的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為40%左右,可降低原料處理過程的1.3.3同步糖化共發(fā)酵工藝損耗量較高的固形物含量可提高最終發(fā)酵的酒度隨著能同時(shí)發(fā)酵戊糖和己糖的穩(wěn)定基因重組菌水解單元采用頂部設(shè)有攪拌槳的反應(yīng)器,水解時(shí)間株的獲得,同步糖化共發(fā)酵(SSCF)工藝也發(fā)展起2-3d固形物質(zhì)量分?jǐn)?shù)在25%左右,如果增加纖維來。實(shí)際上,該工藝是從SF工藝衍生出來素酶的添加量,可縮短反應(yīng)時(shí)間。發(fā)酵部分采用間的9,它是將預(yù)處理中得到的糖液和處理過的纖維歇式發(fā)酵發(fā)酵周期72h,發(fā)酵菌種為杜邦公司開發(fā)素放在同一個(gè)反應(yīng)器中進(jìn)行,這就進(jìn)一步簡(jiǎn)化了流的運(yùn)動(dòng)發(fā)酵單胞菌(23 momonas mobilis),進(jìn)行C和程,但對(duì)用于發(fā)酵的微生物的要求較高。在中試條C6共發(fā)酵,產(chǎn)物酒度約76g/L,底物轉(zhuǎn)化率為件下,經(jīng)過稀酸預(yù)處理的玉米纖維在總固體物質(zhì)量0.40-0.43g(乙醇)g(單糖),其中C6單糖幾乎全分?jǐn)?shù)為20%,纖維素酶用量為10IFPU/g,在溫度部轉(zhuǎn)化C單糖的轉(zhuǎn)化率可達(dá)到94%。發(fā)酵產(chǎn)物經(jīng)30℃、轉(zhuǎn)速150r/minH=50的條件下,使用普度過兩級(jí)蒸餾和分子篩處理可得到濃度大于995%學(xué)構(gòu)建的重組酵母 LNH2ST菌株進(jìn)行同步糖化共的乙醇。目前該示范裝置1t干基物料可生產(chǎn)纖維發(fā)酵4d,總量784%的可用葡萄糖和56.1%的可素乙醇71-79加侖(每噸干基物料可生產(chǎn)213~用木糖被轉(zhuǎn)化成乙醇。密歇根州立大學(xué)以柳枝237kg乙醇);總糖轉(zhuǎn)化率(葡萄糖+木糖)為稷為原料2,采用兩步法SSCF技術(shù)將糖轉(zhuǎn)化率提75.43%,其中水解單元中總糖水解率可達(dá)到86%,高到85%發(fā)酵單元總糖轉(zhuǎn)化率為82.6%;酒度可達(dá)到70~1.3.4同步多菌產(chǎn)酶水解發(fā)酵工藝72g/L(約7%);乙醇總生產(chǎn)成本5930~6600同步多菌產(chǎn)酶水解發(fā)酵( SMEHF)工藝是清華元/t。大學(xué)與英國(guó)牛津大學(xué)、美國(guó)農(nóng)業(yè)部農(nóng)業(yè)利用研究中1.3.2同步糖化發(fā)酵工藝心等單位合作開發(fā)的,該工藝系統(tǒng)地從木質(zhì)纖維同步糖化發(fā)酵(SSF)工藝是指纖維素的水解和素預(yù)處理、纖維素酶制造、纖維素水解、共代謝戊糖糖液的發(fā)酵在同一個(gè)反應(yīng)器內(nèi)進(jìn)行,該工藝在加和己糖工程菌構(gòu)建、乙醇發(fā)酵和乙醇分離純化等步入纖維素酶的同時(shí)接種乙醇發(fā)酵的酵母菌,可使生驟對(duì)纖維素乙醇技術(shù)進(jìn)行了研究開發(fā)了分子振動(dòng)成的葡萄糖立即被酵母菌發(fā)酵成乙醇,這樣不但克輔助預(yù)處理、微生物菌群同步產(chǎn)纖維素酶水解纖維服了酶解過程中的葡萄糖反饋抑制作用,而且還簡(jiǎn)素、在線分離可發(fā)酵糖、工程細(xì)菌共發(fā)酵戊糖與己糖化了生產(chǎn)工藝m,同時(shí)乙醇收率可明顯提高。但該生產(chǎn)纖維素乙醇技術(shù)。該技術(shù)克服了SHF法和SSF工藝存在缺點(diǎn):一是纖維素酶解條件和發(fā)酵條件不法的缺點(diǎn)使纖維素乙醇成本顯著降低。匹配,尤其是反應(yīng)溫度的不匹配(酶解溫度為50℃,1.3.5統(tǒng)合生物加工工藝發(fā)酵溫度為30℃),導(dǎo)致了發(fā)酵周期長(zhǎng),酶解效率統(tǒng)合生物加工工藝( Consoidate Bioprocessing低;二是發(fā)酵菌種不能回收利用,再加之高的酶成CBP)是一體化乙醇生產(chǎn)技術(shù),即同一微生物完本、低水解速率和低效率的水解反應(yīng)器系統(tǒng),所以成產(chǎn)纖維素酶-纖維素水解-乙醇發(fā)酵過程。目前不能低成本生產(chǎn)纖維素乙醇。Mascoma Corporation在其500t/a的中試裝置上使SSF技術(shù)的關(guān)鍵是選擇最適的酵母菌。酶解的用該技術(shù),該公司利用酵母和細(xì)菌共同完成纖維最適溫度約為50℃,而普通釀酒的最適發(fā)酵溫度通素酶的生產(chǎn)和乙醇發(fā)酵過程,由于減少了酶生產(chǎn)單常約30℃。選擇耐高溫酵母菌有利于SSF技術(shù)的元,大大降低了生產(chǎn)費(fèi)用。同時(shí)該公司的子公司應(yīng)用。美國(guó)國(guó)家可再生能源實(shí)驗(yàn)室(NREL)使用釀 Frontier Renewable Resources將在其6萬va的商業(yè)酒酵母菌發(fā)酵的最佳條件是38℃,在最佳的酶、酵運(yùn)行裝置上使用該技術(shù)。母和最適反應(yīng)條件下,可將80%以上的纖維素轉(zhuǎn)化1.3.6非等溫同時(shí)糖化發(fā)酵工藝為乙醇非等溫甲V中國(guó)煤化工)包含一個(gè)水瑞典Iund大學(xué)對(duì)該工藝的研究也取得比較好解塔和一個(gè)為CNMHG約流體在兩者的實(shí)驗(yàn)結(jié)果,以木屑為原料,采用SF工藝工程酵母間循環(huán),NSSF法生產(chǎn)乙醇的工藝流程很好地解決了發(fā)酵纖維素、半纖維素轉(zhuǎn)化為可發(fā)酵糖的轉(zhuǎn)化率大纖維素酶糖化與酵母發(fā)酵2個(gè)過程中溫度不匹配的于90%,可發(fā)酵糖轉(zhuǎn)化為乙醇的理論值達(dá)到80%。矛盾。該法可節(jié)約纖維素酶30%-40%,同時(shí)乙醇2011年10月重平:生物法制職纖維素乙醇技術(shù)的產(chǎn)量和產(chǎn)率均顯著提高,不過顯然也使流程復(fù)雜合成氣發(fā)酵的菌種主要為厭氧微生物化了。B. methylotrophicum, C. yjungdahlii, C. carboxidivorans目前,利用酶水解工藝生產(chǎn)纖維素乙醇主要需和 C. autoethanogenum,B. methylotrophic是用于發(fā)要克服3個(gè)技術(shù)屏障:簡(jiǎn)潔高效的預(yù)處理技術(shù)、降低酵生產(chǎn)乙醇的幾種主要細(xì)菌。Kaon等利用纖維素成本、戊糖與己糖共發(fā)酵生產(chǎn)乙醇。其中酶 Clostridium弧 ngdahlii在pH為40~45的條件下生產(chǎn)成本過高是酶水解技術(shù)難以應(yīng)用的主要障礙。在v(CO)/V(H2)為2的條件下,產(chǎn)物乙醇濃度達(dá)很多研究者正在從事這方面的改進(jìn)工作:包括增加到20g/L。酶的產(chǎn)率和提高酶的活性;用廉價(jià)的工農(nóng)業(yè)廢棄物Coskata公司擁有生物質(zhì)合成氣發(fā)酵制取乙醇作為微生物培養(yǎng)基質(zhì);通過重組DNA技術(shù)提高微生技術(shù),其工藝采用了等離子氣化技術(shù)生產(chǎn)合成氣,膜物產(chǎn)酶量以及采用固定化酶技術(shù)等,這都為低成本分離技術(shù)富集乙醇。美國(guó)能源部阿貢國(guó)家實(shí)驗(yàn)室對(duì)生產(chǎn)纖維素酶開辟了新的途徑2-。諾維信(No該技術(shù)分析后發(fā)現(xiàn),其最后產(chǎn)生的能源量是其所消soames)公司于2010年2月16日宜布,新的耗能源量的77倍。目前, Coskata公司利用合Cellic CTec2酶可使纖維素乙醇生產(chǎn)成本低于2美成氣發(fā)酵技術(shù)可使1t干物料轉(zhuǎn)化為0.3t燃料乙元/加侖,在目前的美國(guó)市場(chǎng)價(jià)格下,這一成本可用醇在美國(guó)已經(jīng)建成4萬加侖/a的工業(yè)示范裝置,汽油和常規(guī)乙醇相比擬,全球已有許多中型和驗(yàn)證并將與通用汽車攜手,投資2500萬美元建一套規(guī)模纖維素乙醇裝置投入運(yùn)行,而大規(guī)模商業(yè)化裝5000萬加侖/a乙醇的商業(yè)化生產(chǎn)裝置。 LanzaTech置正在建設(shè)中,計(jì)劃于2011年投入運(yùn)行。公司在新西蘭擁有利用鋼廠廢氣(CO)發(fā)酵生產(chǎn)乙1.4其他水解發(fā)酵工藝醇的示范裝置,并表示2011年將與寶鋼合作在中國(guó)復(fù)合水解發(fā)酵工藝(MHF)是纖維素原料經(jīng)預(yù)建一套示范裝置。處理后將半纖維素和纖維素分別進(jìn)行發(fā)酵21,所生物質(zhì)合成氣發(fā)酵工藝相比纖維素水解發(fā)酵工用的發(fā)酵方法是多種方法的結(jié)合,如糖化時(shí)可以是藝,原料來源廣泛,其合成氣制取過程既可以利用單酸處理和酶處理結(jié)合來完成,發(fā)酵時(shí)根據(jù)纖維素和生物質(zhì)原料,也可使用多種原料的混合物,如生物半纖維素的性質(zhì)也可采用不同的發(fā)酵方法相結(jié)合。質(zhì)、石油焦、城市垃圾和煤炭等原料,無需復(fù)雜的預(yù)間接法乙醇生產(chǎn)工藝是由 Zea Chem開發(fā)的1處理單元和使用昂貴的生物酶;原料利用率高,纖維該工藝將廢木料利用酸水解得到葡萄糖和木糖,利素、半纖維素和木質(zhì)素都可以氣化,達(dá)到了利用全部用乙酸發(fā)酵菌將糖轉(zhuǎn)化為乙酸,然后乙酸酯化生成質(zhì)纖維素原料的目的。但目前生物質(zhì)氣化制合成乙酸乙酯,乙酸乙酯加氫生成乙醇?xì)錃庥伤崴獾脷饧夹g(shù)尚不成熟,氣化效率較低,直接制約了生物質(zhì)到的木質(zhì)素氣化生產(chǎn)。該技術(shù)的優(yōu)點(diǎn)在于可以利用合成氣發(fā)酵工藝的應(yīng)用,另外合成氣轉(zhuǎn)化過程選擇整個(gè)木質(zhì)纖維素,提高了原料利用率,每噸干物質(zhì)的性較低,催化劑易失活,也是目前需要解決的主要乙醇產(chǎn)量可達(dá)160加侖,相比于其他工藝,乙醇產(chǎn)率問題。提高了50%。3結(jié)語2生物質(zhì)合成氣發(fā)酵工藝燃料乙醇將快速步入全球成品油市場(chǎng),在替代利用生物質(zhì)合成氣發(fā)酵工藝生產(chǎn)乙醇是一種由汽油供應(yīng)方面發(fā)揮越來越大的作用。在未來幾年,生物質(zhì)間接制備乙醇的方法,集成了熱化學(xué)和生物隨著中國(guó)對(duì)石油進(jìn)口依賴度加深和國(guó)際石油價(jià)格進(jìn)發(fā)酵2種工藝過程。首先,通過氣化反應(yīng)裝置把生高價(jià)時(shí)代等大背景下,擴(kuò)大國(guó)內(nèi)燃料乙醇產(chǎn)能已物質(zhì)轉(zhuǎn)化成富含CO、CO2和H2的中間氣體,這些成經(jīng)成為大趨勢(shì)。由于糧食生產(chǎn)乙醇的工藝不適合我分可以進(jìn)入氣體整合設(shè)備,轉(zhuǎn)換成生物質(zhì)合成氣;整國(guó)采用,因此,纖維素乙醇研究已經(jīng)成為目前研究工合后的合成氣進(jìn)入發(fā)酵設(shè)備后通過細(xì)菌的作用轉(zhuǎn)化作的重點(diǎn)。成乙醇。纖維素中國(guó)煤化工化學(xué)生物工程自然界存在能夠以CO和H2為底物生長(zhǎng)的微等多個(gè)學(xué)CNMHG業(yè)化早日實(shí)現(xiàn)生物,通過厭氧發(fā)酵可將合成氣轉(zhuǎn)化為燃料和化學(xué)首先,應(yīng)該制定生物質(zhì)能源產(chǎn)業(yè)的國(guó)家發(fā)展戰(zhàn)略,國(guó)品,合成氣生物轉(zhuǎn)化的反應(yīng)條件溫和,反應(yīng)副產(chǎn)物家和地方政府應(yīng)采取優(yōu)惠政策繼續(xù)加大科研和生產(chǎn)少,合成氣原料要求低,對(duì)硫化物的耐受性強(qiáng)。用于投入;其次,應(yīng)從高效低成本纖維素酶的開發(fā)、高效44現(xiàn)代化工第31卷增刊(2)利用戊糖和己糖發(fā)酵菌種的構(gòu)建及木質(zhì)纖維原料生Ol].[2010-01-11].http://www.iogen.ca/news-events/物量全利用等方面來提升纖維素乙醇的經(jīng)濟(jì)效益;press-releases/2010-01-11-logenCEproductionl pdf.最后,要建立工業(yè)示范裝置,為纖維素乙醇產(chǎn)業(yè)發(fā)展[14]胡徐騰等.走向煉化技術(shù)前沿[M].2版北京:石油工業(yè)出版社,200提供實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)。纖維素乙醇作為國(guó)家重點(diǎn)發(fā)展的可[15]作者不詳纖維素乙醇工業(yè)示范裝置投產(chǎn)[打.當(dāng)代石油石化,再生能源產(chǎn)業(yè),應(yīng)整合多方力量,實(shí)現(xiàn)優(yōu)勢(shì)互補(bǔ),催2008,16(7):21進(jìn)產(chǎn)業(yè)發(fā)展,使其在我國(guó)能源結(jié)構(gòu)轉(zhuǎn)變中發(fā)揮更大16]張素平顏涌捷任錚偉等纖維素制取乙醇技術(shù)[]化學(xué)進(jìn)的作用。展,2007,19(7/8):1129-1133.[17]陳輝,陸善祥生物質(zhì)制燃料乙醇[].石油化工,2007,36(2參考文獻(xiàn)[18]曲音波纖維素乙醇產(chǎn)業(yè)化[].化工進(jìn)展,2007,19(7/8):[1]石元春,汪燮卿依偉倫等編.中國(guó)可再生能源發(fā)展戰(zhàn)略研究1098-1108叢書—生物質(zhì)能卷[M].北京:中國(guó)電力出版社,2008:106[19]Ohgren K, Vehmaanpera J, Sika-Aho M, et al. 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