2008年第29卷第1期氮肥技術水煤漿制單醇裝置凈化系統(tǒng)運行總結(jié)葉盛芳季文普梁雪梅(兗礦魯南化肥廠滕州277527)so。。 os4sossos5950s9a045050525055525摘要介紹了充礦魯南化肥廠德土古水煤氣制甲醇氣體凈化及甲醇合成、精餾裝置自運行以來的技改措施淺談甲醇生產(chǎn)的操作經(jīng)驗并就操作中發(fā)生的幾起事故進行了簡單點評。關鍵詞甲醇擴產(chǎn)部分變換汽氣比精脫硫低壓合成前言NHD脫硫脫碳技術,該方法為物理吸收法,屬節(jié)甲醇合成的主反應是CO+2H2=CHoH;能工藝凈化度高。CO2+3H2=CHOH+HO,我廠甲醇生產(chǎn)是以水煤(5)精脫硫系統(tǒng)采用國內(nèi)比較先進的“夾心漿加壓氣化為龍頭,采用國內(nèi)自主開發(fā)的低壓羰餅”精脫硫工藝,保證了凈化出口總硫含量<基合成技術,利用銅基低壓合成催化劑,選用國0.1×106內(nèi)自主開發(fā)的絕熱管殼式低壓低溫合成反應器,(6)甲醇合成塔采用國內(nèi)自主開發(fā)的絕熱管合成壓力53MPa,溫度為220~260℃,產(chǎn)品精餾殼式低壓低溫合成反應器,該反應器床層溫度均采用國際上最先進的三塔精餾工藝,能生產(chǎn)純勻,甲醇收率高催化劑用量少,壽命長,選擇性度>99996%的精甲醇。產(chǎn)品質(zhì)量達到美國US.好,能量回收合理,反應器生產(chǎn)強度高。AA級精甲醇標準及滿足GB338-92國標優(yōu)等(7)采用國內(nèi)自主開發(fā)的三塔精餾工藝,生產(chǎn)精甲醇的要求。的產(chǎn)品質(zhì)量好,甲醇收率高,三廢排放量少。2000年6月兗礦魯南化肥廠10×10%a甲2工藝流程簡述醇系統(tǒng)正式投產(chǎn),2002年產(chǎn)量達到11x10t水煤漿通過德士古氣化爐氣化制得的水煤氣2003年完成了擴產(chǎn)至13×10%a的技術改造,(P:275MPa,T7:200℃,R=14),通過廢鍋換熱回收20042005年均達到135×10產(chǎn)量,在凈化、甲熱量將水氣比降為03左右進入變換爐,在變換醇合成及甲醇精餾的生產(chǎn)操作控制中積累了較爐內(nèi)發(fā)生CO的部分變換反應。降溫后進入有機硫豐富的操作和管理經(jīng)驗。水解槽,將有機硫轉(zhuǎn)化為無機硫,然后進入NHD兗礦魯南化肥廠甲醇裝置的特點脫硫脫碳系統(tǒng)脫除HS和CO,最后進行精脫硫,(1)原料氣采用德士古水煤漿加壓氣化制將總硫控制在<01×106,制得(H2-CO2氣,煤氣成分比較好(CO+CO2)=205的合格新鮮合成氣,送聯(lián)合壓縮(2)變換系統(tǒng)采用全氣量部分變換工藝通過機的壓縮段加壓到53MPa,與從循環(huán)段來的循環(huán)控制水氣比的方法來控制CO的變換率,從而達氣共同進入甲醇合成塔制得甲醇含量93%-94%到符合甲醇合成要求的原料氣成分,控制方法簡的粗甲醇減壓到0MPa后送至精餾工序,剩余便操作容易。氣體進人壓縮機的循環(huán)段循環(huán)使用。精餾工藝采(3)采用國內(nèi)最新研制開發(fā)的高溫抗硫酸鹽用國內(nèi)先進的三塔精餾流程:預精餾塔→加壓化有機硫水解劑轉(zhuǎn)化有機硫。塔→常壓塔,制得純度>99996%的精甲醇。(4)脫硫、脫碳系統(tǒng)采用國內(nèi)自主開發(fā)的工藝流程框圖見圖德士古水煤氣放空氣去氨系統(tǒng)換]→HD脫硫→NHD脫碳一精脫硫H中國煤化工硫磺CNMHG圖1甲醇裝置工藝流程框圖氮肥技術008年第29卷甲醇生產(chǎn)裝置監(jiān)控的重點(H2-CO2)/(CO+CO2)=2.05-21,送往甲醇合成(1)入甲醇合成塔氣體成分系統(tǒng)。氫碳比的調(diào)節(jié)通過調(diào)節(jié)合成氨凈化送來的甲醇合成反應要求(H2-CO2)(CO+CO2)脫碳氣氣量來實現(xiàn),CO量采用甲醇凈化變換系=2.05~21,所以在甲醇凈化工序必須嚴格控制統(tǒng)加設副線的方法調(diào)節(jié)控制。入甲醇合成工段新鮮氣成分,通過變換系統(tǒng)的調(diào)411增設配H管線節(jié)控制來監(jiān)控CO指標,通過脫碳塔的操作控制調(diào)外部合成氣為甲醇系統(tǒng)使用,實現(xiàn)甲醇CO2在(3±05)%合成氨生產(chǎn)系統(tǒng)的柔性調(diào)節(jié)。(2)甲醇凈化氣硫含量通過從合成氨凈化脫碳后引一配氫管線到兗礦魯南化肥廠甲醇合成催化劑采用甲醇凈化的精脫槽入口,用合成氨生產(chǎn)系統(tǒng)的部NC07型的銅基低壓合成催化劑,對硫非常敏分氣源供甲醇生產(chǎn)用氣,配氫氣量可根據(jù)甲醇感,要求入塔新鮮氣中總硫含量<0.1×106在凈尿素兩種產(chǎn)品的市場行情進行調(diào)節(jié),實現(xiàn)了生產(chǎn)化系統(tǒng)的操作中,對氣體中硫含量的控制是一個系統(tǒng)的柔性調(diào)節(jié)確保企業(yè)總體效益最大化。關鍵,由于水煤漿制合成氣HS含量高達由于甲醇凈化脫碳氣CO2、CO較高,分別是12gNm,要將其脫至0x106,需要經(jīng)過一系列氨凈化脫碳氣的18和40倍,因此配氫過程要嚴的脫硫單元操作,目前我廠正常生產(chǎn)情況下總硫防氣體倒流,否則將造成合成氨凈化甲烷化爐超基本控制在005mg/m3溫甚至燒壞,為此采取以下安全防范措施。(3)甲醇產(chǎn)品質(zhì)量(1)在配氫管線上安裝雙道閥快速切斷氣甲醇產(chǎn)品質(zhì)量主要對其水溶性、水含量、酸動球閥、流量自調(diào)閥,以及現(xiàn)場手動閘閥兩凈化度、沸程、密度等11個指標進行監(jiān)控。在生產(chǎn)操控制室分別操作以上各閥。作中主要是精餾部分的操作管理,以及催化劑使(2)取兩端壓差作為監(jiān)控點,設置低限報警。用管理和氣體成分的優(yōu)化調(diào)節(jié)(3)設置壓縮機跳車聯(lián)鎖,一旦壓縮機跳車,(4)各反應器操作工況迅速切斷氣動球閥甲醇生產(chǎn)系統(tǒng)涉及反應器主要有變換爐、有(4)設置氣動球閥與放空聯(lián)鎖球閥關閉,放機硫水解槽、脫硫槽、甲醇合成塔,生產(chǎn)控制中各空自動打開。反應器的操作應成為重點。(5)中間管線設置放空閥。4甲醇生產(chǎn)系統(tǒng)改造情況4.』2甲醇新上合成塔與原合成塔并聯(lián)41甲醇擴產(chǎn)改造采用自然分流方式,兩塔同用一個汽包控制2003年通過搜集資料和數(shù)據(jù),對現(xiàn)有生產(chǎn)裝爐溫達到兩塔催化劑活性衰退同步置工藝進行分析研究,利用我廠資源優(yōu)勢,提出經(jīng)過多套方案的篩選甲醇擴產(chǎn)新增合成系了甲醇擴產(chǎn)改造方案,對系統(tǒng)運行中存在的一些統(tǒng)采用低壓甲醇合成工藝,甲醇合成裝置兩套合制約生產(chǎn)的薄弱環(huán)節(jié)進行改造,新增配氫副線,成塔并聯(lián)操作,具有如下優(yōu)點。對凈化、甲醇合成、甲醇精餾進行改造,實現(xiàn)了合(1)兩套合成塔并聯(lián),兩塔同用一個汽包控成氨(尿素)和甲醇產(chǎn)品生產(chǎn)能力的“柔性調(diào)節(jié)”,制爐溫,運行方式可靠,調(diào)節(jié)方便,氣體分配合達到增產(chǎn)節(jié)能、適應市場需求、實現(xiàn)經(jīng)濟運行的理目的。(2)兩套合成塔中的催化劑可做到同步更造后的流程為:利用水煤漿制合成氨裝置換減少停車時間,以發(fā)揮系統(tǒng)的最大生產(chǎn)能力。脫碳工序制得的脫碳氣,其組分為:H2:98.18%(3)催化劑床層溫度控制均使用同一套調(diào)節(jié)cO:07%、CO202%,取其200~-1000mh輸系統(tǒng)操作簡單可靠。同時催化劑處于同等條件送至甲醇凈化系統(tǒng);另一部分水煤氣經(jīng)甲醇凈化下同步握作利干催化劑的使用管系統(tǒng)的變換、有機硫水解、NHD脫硫、脫碳工序制理。中國煤化工得脫碳氣,與合成氨凈化送來的脫碳氣在水解槽CNMHG藝過程中生成預熱器前混合,通過精脫硫制得合格的精制氣的甲醇易發(fā)生脫水、醇化等副反應。副產(chǎn)物雜醇第1期葉盛芳等:水煤漿制單醇裝置凈化系統(tǒng)運行總結(jié)的沸點和甲醇的沸點相近給生產(chǎn)高純度的甲醇(3)甲醇增產(chǎn)項目投用后,氧氣總管氧氣流帶來困難,尤其是這套裝置是為20x10%a醋酸速達到129ms,氧氣支管流速達到153m,分裝置相配套將直接制約著醋酸的產(chǎn)品質(zhì)量。別比國標超速29.1%和51.3%。為此新上一條41.3原料氣體凈化DN50氧氣總管,同時改造了三條氣化爐氧氣支NHD脫硫脫碳氣體凈化工藝系統(tǒng)變換部分管,解決了氧氣流速超標的問題,為氣化系統(tǒng)的首次由全氣量變換改為部分氣量變換。安全運行提供了條件。當從合成氨凈化配氫之后,甲醇凈化所要求通過以上措施,和我廠德士古水煤漿加壓氣的氣體組成發(fā)生了變化,CO、CO2的含量均有所化全體工藝技術人員的不懈努力保證了甲醇增提高。針對水煤氣組成情況,從甲醇凈化變換爐產(chǎn)后氣化系統(tǒng)的安全、穩(wěn)定、高負荷、長周期運進出口配一條直徑DN200的變換副線。由于配氫行。氣化單爐設計年生產(chǎn)合成氨8×10t,實際雙之后甲醇凈化CO2所要求的含量放寬則脫碳負爐運行年生產(chǎn)合成氨和甲醇已達到232x10t荷可稍有減輕,并且由于變換副線的配置,入高(以合成氨計)。溫有機硫水解槽汽氣比增加,CoS指標有明顯好4:6將甲醇精餾預塔由浮閥塔改為規(guī)整填料轉(zhuǎn)。塔,常壓塔新增一臺再沸器,滿足熱負荷的需求。4l4使用新型NC307低壓甲醇合成催化劑改造后,甲醇精餾的負荷提高至原來的(1)該催化劑的選擇性好,粗醇中有機雜質(zhì)150%含量低,使精餾能耗降低42優(yōu)化操作控制(2)該催化劑的時空產(chǎn)率達到082,創(chuàng)全國421銨鹽結(jié)晶最新記錄2002年2月21日,甲醇凈化變換系統(tǒng)阻力(3)原料氣適應性廣,合成氣組成可在大幅突然上漲阻力達到14MPan系統(tǒng)被迫切氣。經(jīng)停度范圍內(nèi)變化,反應器的生產(chǎn)強度高,與均溫反車檢修發(fā)現(xiàn)變換氣水冷器內(nèi)部出現(xiàn)結(jié)晶物堵塞應器相比,合成塔的生產(chǎn)能力提髙了15%~20%。管路造成阻力增大。后來將氣體溫度由25℃提到4.1.5德士古水煤漿加壓氣化裝置運行按產(chǎn)品100℃使結(jié)晶物溶解、熔化后,阻力消失;2004年產(chǎn)量計達到設計能力的145%,達到國際先進水3月同樣因銨鹽結(jié)晶造成變換阻力增大而被迫切平;系統(tǒng)一次投料連續(xù)運行101天,達到水煤漿氣氣化的世界領先水平原因分析:水煤氣中有NH和N2的存在,同該項目在技術研究開發(fā)過程中,對甲醇生產(chǎn)時變換爐內(nèi)由于金屬催化劑對N2和H2起催化劑的氣頭—德士古水煤漿加壓氣化裝置,從系統(tǒng)的作用,也會合成部分NH3,造成變換氣體中氨含量安全穩(wěn)定運行和提高雙爐生產(chǎn)負荷兩方面考慮,較高。同時由于部分變換工藝的主要特點是汽氣在充分挖掘系統(tǒng)生產(chǎn)潛力的前提下制訂了技術比偏低冷凝液較少,所以冷凝液中銨鹽濃度偏改造方案。高,在溫度較低時,銨鹽結(jié)晶析出。(1)采用華東理工大學推薦的新型水煤漿氣由于變換系統(tǒng)的特點,有較多地方出現(xiàn)結(jié)化燒嘴解決了甲醇增產(chǎn)后煤漿流量增加70%,晶。氣化爐工藝燒嘴的壽命縮短影響系統(tǒng)的長周期(1)變換氣分離器溶液出口管穩(wěn)定運行的問題變換氣分離器溶液出口管自調(diào)閥及前后切(2)甲醇增產(chǎn)需增加煤氣5032NmMh(相當于斷閥、導淋閥處易堵塞增加氣化爐負荷70%),根據(jù)氣化生產(chǎn)經(jīng)驗和國變換系統(tǒng)自2000年5月投運后,在冬季經(jīng)內(nèi)外的文獻資料,此時氣化爐帶水的可能性增常出現(xiàn)變換氣分離器液位高限、出口自調(diào)卡沒法大。通過采用華東理工大學的方案改造激冷環(huán)調(diào)節(jié)的理角嚴重時呈滋出干注疏通,這種情況上升管、下降管托磚盤等內(nèi)件;激冷室增加破泡在冬中國煤化工處理過程中發(fā)條。解決了氣化爐因負荷增大導致氣化爐帶水的現(xiàn)起CNMHG溶于水,且高問題提高了氣化爐的生產(chǎn)負荷。溫下分解,聞起來有一股氨味,判斷是銨鹽結(jié)晶氮肥技術2008年第29卷物(碳酸氫銨和碳酸銨)。后來改為套管式加蒸由于將入變換爐汽氣比控制太低,造成發(fā)生急劇汽基本解決該處結(jié)晶物的堵塞問題。的甲烷化反應,床層超溫至802℃,系統(tǒng)被迫停(2)冷凝液汽提塔出口管車。經(jīng)分析,當時汽氣比達到01左右。而汽氣比原始開車沒有多長時間,就出現(xiàn)了冷凝液汽控制太高勢必會影響變換出口CO指標,達不到提塔超壓至042MPa(設計0MPa,正常運行甲醇合成的要求,同時,床層也因大量的變換反008MPa左右)的現(xiàn)象且居高不下,甚至開塔頂應熱而有明顯的溫升現(xiàn)象。正常操作中水氣比控放空也無效,并時常因超壓導致汽提塔頂部墊子制在027-035左右漏氣,由于冷凝液汽提塔頂放空氣并入再生塔頂由于甲醇擴產(chǎn)及變換副線的投用,變換爐處酸性氣共同送入硫回收冷凝液汽提塔超壓對再于超負荷運行狀態(tài),當遇系統(tǒng)大減量時,由于變生塔出口再生氣的壓力有很大影響。在200年換副線不及時關閉,變換爐空速瞬間降低,變換Il月大修時發(fā)現(xiàn)冷凝液汽提塔出口氣體管道閥爐溫上升,在操作人員調(diào)節(jié)不及時時,很易發(fā)生前彎頭處堵得非常厲害,于是也加了一段伴熱蒸甲烷化反應而使變換爐溫超溫。針對這種情況,汽管。但是因為再生氣溫度控制在30℃左右,且重新調(diào)整變換爐的操作方法,制定大減量下的操再生氣送到硫回收的管線有200m,氣體散熱較作規(guī)程,變換爐操作達到有效控制?？?于是酸性氣管線也多次堵,就出現(xiàn)了酸性氣(2)入口汽氣比的控制壓力超壓,硫回收被迫切氣現(xiàn)場放空的現(xiàn)象,導實際操作中汽氣比的影響因素主要是兩個致大氣HS污染特別嚴重。方面:第一,氣化來水煤氣的溫度。氣化來水煤氣后來冷凝液汽提塔頂部氣體管道采用套管,溫度低,則水氣比低,而廢鍋換熱面積一定,換熱送至硫回收燃燒后排放大氣后的水氣比會比正常操作時有很大下降,對變換(3)有機硫水解槽后至脫硫系統(tǒng)部分稍開的操作有一定影響;第二,04MPa蒸汽管網(wǎng)壓力。由導淋只要有液體出現(xiàn)必定會有結(jié)晶物。于廢鍋所產(chǎn)蒸汽送入系統(tǒng)管網(wǎng),管網(wǎng)的壓力波動(4)變換氣水冷器對廢鍋的壓力操作有舉足輕重的影響。在2001變換氣水冷器由于采用大量循環(huán)水對變換年9月22日變換系統(tǒng)開車時,由于管網(wǎng)壓力不氣進行換熱,在溫度較低端,很易形成銨鹽結(jié)晶。穩(wěn),蒸汽壓力在0.6MPa至03MPa之間波動,自目前適當提高變換氣分離器出口氣體溫度,將溫調(diào)閥無法調(diào)節(jié),造成入爐水氣比隨之波動,致使度控制在28~35℃,并定期對變換氣水冷器及變爐溫超至700℃。人工段水煤氣溫度、管網(wǎng)壓力穩(wěn)換氣水分離器進行清洗。同時考慮增加易出現(xiàn)銨定是調(diào)節(jié)水氣比的基本條件。鹽結(jié)晶部位的汽氣比,在開停車時,變換氣水冷由于系統(tǒng)負荷的增大,特別是在甲醇催化劑器循環(huán)水閥關死,將溫度提至90℃維持lh左右,的使用初期,對CO的要求非常嚴格,而這時變換基本上再沒有出現(xiàn)此類問題爐的操作彈性變小,即使將入口汽氣比提至42.2變換爐操作方式優(yōu)化028,也沒法滿足甲醇合成的需求。針對這種情由于在甲醇合成中CO是合成甲醇的原料況,在水煤氣廢鍋出入口增設副線,提高變換爐氣,針對德士古水煤氣中含4523%的CO,甲醇凈的人口汽氣比。化的CO變換需要部分變換,要求至甲醇合成塔(3)避免垮爐溫的氫碳比為205~215。變換爐的操作成為監(jiān)控由于自調(diào)閥卡或液位假指示造成煤氣水分甲醇合成HC比的重要手段離器帶水或者變換爐空速過大,入口溫度低或者甲醇擴產(chǎn)改造前變換爐的操作主要靠控制水氣比偏低,而造成變換爐垮爐溫。入變換爐的汽氣比及變換爐入口溫度進行調(diào)節(jié)。4.2.3大氣污染優(yōu)化控制甲醇擴產(chǎn)后由于變換副線的投用,變換爐的操作方式隨即發(fā)生了變化成中國煤作產(chǎn)重視大氣污染中的硫化氫和(1)水氣比與甲烷化反應CNMHG化工企業(yè)特別在原始開車的摸索過程中,曾經(jīng)出現(xiàn)過一次是煤化工主要的污染源之一。原始開車時凈化濃第1期葉盛芳等:水煤漿制單醇裝置凈化系統(tǒng)運行總結(jié)縮塔放空氣中硫化氫濃度可達到1002000量較高的變換氣進行NHD脫硫,控制HS含mgm,硫回收尾氣硫化氫達到2%以上,造成附近量<2mgym;第三步,進行干法脫硫;第四步,NHD大氣中硫化氫濃度經(jīng)常超標最嚴重時濃度達到低溫脫碳時脫硫,此時COS僅余2~3mgm;第10mgm3,對人體安全帶來很大的隱患五步,C0S水解;第六步,精脫硫,此時總硫控制針對這種情況,結(jié)合生產(chǎn)運行的實際通過在0.5mg/m2。整個控制是連續(xù)連貫的。前一單元大量計算,在凈化脫硫系統(tǒng)進行挖潛改造,對濃出現(xiàn)超標勢必影響下一單元的操作。縮塔放空氣、低壓閃蒸氣進行達標治理,使其排(1)NHD脫硫控制放基本滿足標準要求NHD脫硫是一種物理吸收方法,同其它的填控制凈化Ⅲ循環(huán)量≥80m/h,增大COS水料吸收塔一樣,其出口指標主要受溶液循環(huán)量解轉(zhuǎn)化率至95%,硫回收酸性氣爐爐膛溫度溶液溫度、溶液再生度溶液性質(zhì)、吸收壓力氣700~850℃,尾氣爐爐膛溫度≥650℃,嚴格以上量波動等多種因素的影響。在進行調(diào)節(jié)時需要各各項指標。從管理上加強加大考核力度制定嚴種因素共同考慮,常見的影響主要是溶液溫度、格的考核方案。經(jīng)過一系列措施后,硫磺回收尾溶液循環(huán)量及溶液性質(zhì),當系統(tǒng)溶液較臟時,影氣中HS≤02%,環(huán)境大氣中HS≤1mgNm3,濃響溶液再生及吸收縮塔放空氣HS≤0.3gNm3,合格率達到10%,(2)精脫硫的控制該氣體稍做處理即可做為食品級二氧化碳氣源;精脫硫部分流程為:有機硫水解槽→水解氣低壓閃蒸氣送到造氣爐做為還原氣冷卻器→精脫硫槽(2臺或串或并)→→出工段。由經(jīng)過改造附近大氣環(huán)境得到很好的改善。于總硫要求的精度較高,生產(chǎn)中即使脫碳出口總43系統(tǒng)節(jié)能改造硫指標較好,在精脫硫工序也多次出現(xiàn)總硫超標甲醇凈化脫硫系統(tǒng)使用熱再生,利用04MPa現(xiàn)象。蒸汽來加熱再生塔底的NHD富液,達到富液再精脫硫劑在無氧狀態(tài)下當處于小負荷氣量生的目的,蒸汽冷凝液返回除氧器。由于加熱過(新鮮氣量約25000Nmh)時,其出口總硫(多為程中主要利用蒸汽的潛熱,蒸汽冷凝液溫度仍然HS)002mgSm3以下;當加量至30000~34000較高造成除氧器溫度高放空較大部分蒸汽從Nmh時,出口HS、COS指標都不同程度地上漲,除氧器放空排入大氣,不僅帶來熱能的浪費同并頻繁超標,每次超標時床層都有近2℃的溫升。時噪音對環(huán)境帶來嚴重的影響。與此同時,脫硫而此時的調(diào)節(jié)手段主要是調(diào)節(jié)水解槽入口蒸汽系統(tǒng)富液存在熱量不足的現(xiàn)象,回再生塔富液溫添加量,通過水解槽出口指標看,一直比較正常度僅82~89℃,對再生塔的操作不利,增大了再C0S全部水解。經(jīng)與廠家聯(lián)系,新上一臺無油潤生塔的能耗。滑空壓機,每日h向精脫硫槽內(nèi)加人空氣,使催為綜合利用熱能,對再生塔系統(tǒng)進行改造,化劑在有氧狀態(tài)下吸硫。此時出口僅出現(xiàn)COS,用再生塔底04MPa蒸汽冷凝液加熱至再生塔的大致在0~005mgS/m3。一直運行到現(xiàn)在,氧含量富液,可以達到以下目的:①綜合利用熱能,降低控制在(20~100)×10。關于精脫硫槽入口無蒸汽消耗;②提高入再生塔富液溫度,優(yōu)化再生COs而出口反而出現(xiàn)COs的現(xiàn)象有技術人員認效果;③減少除氧器放空蒸汽量;④減少除氧器為是COS+H1=HS+CO2的逆反應造成的,該反放空帶來的噪音污染及附近設備的腐蝕。應機理正在探索之中改造后,再生塔用蒸汽在同氣量情況下降低目前精脫硫槽出口總硫的調(diào)節(jié)手段有兩3~5h。直接經(jīng)濟效益達100萬元種,一種是蒸汽添加量,主要考慮COS的水解;44質(zhì)量控制一種是空氣添加情況。由于蒸汽添加量過大時,44.1系統(tǒng)的總硫控制很易尸選成結(jié)B刻被泡,所以在總硫控制包括HS和COs的控制,目前甲醇操作中國煤化士并找出最佳操凈化總硫控制分幾個步驟進行。第一步,將大部作狀CNMHG分COS進行水解轉(zhuǎn)化為無機硫;第二步,對硫含(3)溶液管理18氮肥技術008年第29卷溶液管理在甲醇凈化的生產(chǎn)控制中起舉足最關鍵的是搞好萃取蒸餾的操作。主要從三個方輕重的作用需加強溶液過濾;嚴把進入系統(tǒng)的面著手:萃取劑的溫度、萃取劑的濃度、萃取劑的NHD質(zhì)量關不合格的NHD不允許使用;對系統(tǒng)用量。當精甲醇的高錳酸鉀值達不到質(zhì)量指標中的各設備加強維護管理,避免泄漏及其它雜質(zhì)時,應適當加大塔頂?shù)募铀?加水量一般不超帶入系統(tǒng)而導致溶液污染;建立健全溶液管理過粗甲醇入料量的20%。如果再增加水量,肯定系統(tǒng)。有利于有機雜質(zhì)的清除,但要降低預塔的生產(chǎn)能我廠在2003年9月出現(xiàn)脫硫溶液受污染,力,同時增加能耗,對塔的其他工藝條件的控制溶液發(fā)渾,造成脫硫塔出口HS達500mgm3的情也帶來一定的難度。況,在進行了減量、清洗填料、調(diào)整循環(huán)量、調(diào)整對于加壓塔的操作,也可能影響精甲醇的穩(wěn)溶液溫度等一系列措施之后,仍然無法解決問定性,必須控制好適宜的回流比和塔溫題,后來發(fā)現(xiàn)貧富液換熱器嚴重泄漏,造成入塔(2)精甲醇的水溶性,即要求精甲醇與水任溶液貧度嚴重超標,并且溶液也較臟,于是對系意混合不混濁。統(tǒng)進行全面堿洗并更換換熱器,新上兩臺過濾當精甲醇中含有不溶或難溶于水的有機雜器,加大過濾頻次,加大分析數(shù)量,加強溶液管質(zhì)加水后,這些雜質(zhì)呈膠狀微粒形式析出,從而理,對各換熱設備定期清理,實行精細管理思路,出現(xiàn)混濁現(xiàn)象。為了防止甲醇加水混濁在精餾脫硫溶液系統(tǒng)得到控制溶液干凈而清亮。操作中必須要注意以下方面:442甲醇合成結(jié)蠟加強預塔的操作,加水萃取蒸餾。生產(chǎn)實踐甲醇系統(tǒng)水冷器結(jié)蠟較為嚴重。在第一爐甲證明,當精甲醇加水混濁時,預塔內(nèi)萃取水量增醇合成催化劑使用時,水冷器結(jié)蠟5次。生產(chǎn)初加加水混濁現(xiàn)象會明顯好轉(zhuǎn)直到不再混濁。所期,精餾進料泵經(jīng)常被蠟堵,后提高合成塔入口以預塔加水提高精甲醇穩(wěn)定性的同時,也是防止溫度,進料泵蠟堵現(xiàn)象減少了,但水冷器結(jié)蠟現(xiàn)精甲醇加水混濁的操作過程。加水量仍以15%象并沒減輕。第一爐催化劑都存在結(jié)蠟嚴重的現(xiàn)20%為宜。當加水萃取仍不能解決混濁現(xiàn)象時也象,這可能與原始開車系統(tǒng)中未清除的SiO2等酸可以從回流液中采出少量初餾物;并且適當提高性物質(zhì)或堿金屬鹽與F帶入合成塔有關,這些第一級冷凝溫度,對防止精甲醇加水混濁也是有物質(zhì)容易導致結(jié)蠟。結(jié)蠟后水冷器換熱效果下利的。降,出口溫度升高,循環(huán)氣中甲醇含量增加,不僅穩(wěn)定加壓塔和常壓塔的操作,嚴格控制塔內(nèi)對催化劑帶來危害,也造成產(chǎn)率的下降。各操作條件,特別是精餾段內(nèi)的靈敏板溫度。甲醇擴產(chǎn)改造后,兩臺水冷器并聯(lián)運行。煮當甲醇合成催化劑使用后期時,精甲醇的水蠟成了一件頭疼的大事原來煮蠟采用蒸汽直接溶性開始下降穩(wěn)定性也出現(xiàn)波動高錳酸鉀值入管程的煮蠟方式對換熱管的影響非常大?，F(xiàn)偏高,雜質(zhì)含量增大,催化劑選擇性下降,此時要改為從殼程進行煮蠟,獲得較好效果對精餾系統(tǒng)加強萃取的操作,減少預塔加入堿的443甲醇產(chǎn)品質(zhì)量控制含量,增大水含量,加強靈敏板溫度操作,提高穩(wěn)粗甲醇的精餾過程中,對成品質(zhì)量的控制,定性除去要求兩個關鍵組分甲醇一水分離干凈,更要5總結(jié)求降低精甲醇中有機雜質(zhì)的含量,而且后者是精甲醇生產(chǎn)中還存在許多的問題及許多未知餾操作中控制甲醇質(zhì)量的關鍵問題。的領域需要我們在生產(chǎn)運行中精細管理、多思(1)提高精甲醇的穩(wěn)定性穩(wěn)定性是衡量粗考、多積累,細心發(fā)現(xiàn)每一個問題即將出現(xiàn)的苗甲醇中還原性雜質(zhì)的多少,這些雜質(zhì)與甲醇很難頭,及時消除隱患,保證系統(tǒng)安全、穩(wěn)定、長周期分離,是衡量精甲醇質(zhì)量的一項重要指標運行預精餾塔的操作,除了維持適當?shù)呢摵?、適中國煤化200-10-16)宜的回流比和合理的塔內(nèi)溫度分布與穩(wěn)定以外,CNMHG